MOVIMENTAÇÃO, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM DE MATERIAL - TRABALHO COMPLETO

INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO DE INTERCONTINENTAL DE LUANDA

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DE CIÊNCIAS HUMANAS

LICENCIATURA EM GESTÃO DE ADMINISTRAÇÃO PÚBLICA

GESTÃO OPERACIONAL DE LOGÍSTICA

MOVIMENTAÇÃO, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM DE MATERIAL

Trabalho de pesquisa bibliográfica apresentado ao curso de Gestão de Administração Pública na disciplina de Gestão Operacional de Logística como requisito parcial para obtenção de notas.

Orientador: Bernardo

INTEGRANTES DO GRUPO

Edson Kialanda

Engrácia da Conceição Fernandes

Maria Marchana Vita

Marta Bunga

Peterson E. B. João

Solange S. Pedro

Grupo: 04

Sala: 37

Período: Noite

Ano: 4º

LUANDA

2018

SUMÁRIO

1.    INTRODUÇÃO.. 3

2.    ABORDAGEM TEÓRICA.. 4

2.1      MOVIMENTAÇÃO, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM DE MATERIAL. 4

2.2      A EVOLUÇÃO DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAL. 9

2.2.1      Primeira Geração: Movimentação Manual 10

2.2.2      Segunda Geração: Movimentação Mecanizada. 10

2.2.3      Terceira Geração: Geração Automatizada. 11

2.2.4      Quarta Geração: Geração Integrada. 11

2.2.5      Quinta Geração: Geração Inteligente. 11

2.3      TIPOS DE EMBALAGEM.. 12

2.4      FUNÇÃO DA EMBALAGEM.. 13

2.5      SISTEMA DE ARMAZENAGEM.. 13

2.5.1      Sistema Estático. 14

2.5.2      Sistema Dinâmico. 14

2.5.3      Armazenagem Leve. 15

2.5.4      Armazenagem Pesada. 15

2.6      CONSIDERAÇÕES FINAIS.. 16

3.    REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.. 17

1.     INTRODUÇÃO

A movimentação e armazenagem (e/ou embalagem) tratam de etapas fundamentais do fluxo logístico, isto é, da preparação, da colocação e do posicionamento dos materiais de forma que os processos logísticos sejam facilitados; levando em conta os equipamentos e os sistemas empregados em cada operação logística. Estes itens são constituídos por um conjunto de funções de recepção, de descarga, de carregamento, de arrumação e da conservação de matérias-primas, mas este processo apenas produz resultados quando é realizada uma operação com objectivo de acrescentar valor. Pode-se “definir a missão da armazenagem como o compromisso entre os custos e a melhor solução para empresas” (CASADEVANTE Y MÚJICA, 1974, p. 26).

Na prática, isto só é possível se levar em conta todos os factores que influenciam os custos de armazenagem, bem como a importância relativa dos mesmos. A armazenagem quando efectuada de uma forma organizada poderá trazer inúmeros benefícios, os quais se traduzem directamente em reduções de custos. Ronald Ballou afirma que:

 Existem quatro razões básicas para uma organização utilizar espaço físico de armazenagem. Elas são: (01) reduzir custos de transporte e produção, (2) coordenar suprimentos de demanda, (3) auxiliar o processo de produção e (4) auxiliar o processo de marketing. (BALLOU, 2009, p. 155).

No que tange a embalagem, A embalagem se tornou item fundamental da vida de qualquer pessoa e principalmente das actividades de qualquer empresa. O desenvolvimento da embalagem, acompanhou o desenvolvimento humano, da necessidade inicial do homem de armazenar água e alimentos em algum recipiente, visando à sobrevivência própria, até o inicio das actividades comerciais, e disseminação do uso das embalagens. Actualmente estão presentes em todos os produtos, com formas variadas, e funções variadas, sempre com a evolução das tecnologias utilizadas, que as tornam cada vez mais eficientes e estratégicas. Para a logística, a embalagem é item de fundamental importância, possui relacionamento em todas as áreas, e é essencial para atingir o objectivo logístico de disponibilizar as mercadorias no tempo certo, nas condições adequadas ao menor custo possível, principalmente na distribuição internacional.

Portanto, esta pesquisa tem a finalidade de pensar como a teoria apresenta a possibilidade de se aumentar à eficiência nas operações logísticas, especificamente, nas actividades relacionadas à movimentação, embalagem e à armazenagem.

2.     ABORDAGEM TEÓRICA

2.1  MOVIMENTAÇÃO, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM DE MATERIAL

Como bem assinala Crystian (2013), a gerência de materiais constitui-se um conceito de máxima relevância que pode resultar na redução de custos e no aperfeiçoamento do desempenho de uma empresa quando é adequadamente entendida e executada. Cabe salientar que:

Os materiais em geral representam a maior parcela de custo de produtos acabados, sendo responsáveis por aproximadamente 52% do custo do produto numa média empresa, chegando, em alguns casos, a 85%. O investimento em estoque de materiais é tipicamente de 1/3 do activo de uma empresa (CRYSTIAN, 2013, p. 02).

Sendo assim, administrar materiais é acima de tudo colocar a empresa como um organismo viável a todos que dela participam (CRYSTIAN, 2013). O citado autor também define a movimentação de material como sendo um subsistema encarregado do controle e normalização das transacções de recebimento, fornecimento, devoluções, transferências de materiais e quaisquer outros tipos de movimentações de entrada e de saída de material. E, dependendo do tipo de organização e de seu porte, a movimentação de material adquire maior, menor ou relativa importância e complexidade dentro do sistema. Sant’ana (2012) esclarece que movimentação interna configura-se uma operação de deslocamento de materiais dentro das instalações do armazém. De acordo com Castiglione apud Sant’ana (2012), existem três formas que essa movimentação pode acontecer:

Manual – Trata-se da operação executada com a força humana, às vezes, com a ajuda de algumas máquinas;

Mecanizada – Nessa operação são utilizados equipamentos que são coordenados por pessoas.

Automatizado – Essa operação é realizada através de computadores.

Conforme relatos de Martins e Alt (2009), a forma mais comum de armazenagem é por meio de estruturas porta-paletes, simples ou de dupla profundidade, convenientemente dispostas a facilitar o acesso de equipamentos de elevação e transporte, a protecção do produto contra contaminantes internos ou externos, a fácil localização na hora da armazenagem e da colecta, segurança contra incêndios e iluminação conveniente.

Os citados autores também comentam que as empresas de maior porte usam geralmente armazéns automatizados, nos quais o material entrante é identificado pelo código de barras. Depois, o material vai, por meio de esteiras e elevadores automáticos, para o local de estocagem designado pelo computador – que determina quais as áreas disponíveis onde a entrada e posterior retirada são fáceis. Os materiais são colocados nas estruturas porta-paletes e dali retirados sem a participação humana.

É fundamental para o administrador de bens patrimoniais não se esquecer da importância de ponderar alguns factores que intervêm na escolha de um esquema operacional de recebimento e armazenagem.

O primeiro deles, segundo Martins e Alt (2009), são os equipamentos dedicados, isto é, de uso específico para um produto ou linha de produtos. Eles somente devem ser considerados quando o volume e permanência do produto permitirem o retorno do que foi investido de acordo com os parâmetros da organização; por exemplo, acima da taxa interna de retorno.

O segundo são as economias resultantes de despesas com manutenção, prémios de seguro, redução de pessoal e danificação de materiais. Tais economias podem, a longo prazo, justificar a adopção de armazéns automatizados (MARTINS e ALT, 2009).

O sector de movimentação de materiais tem como actividade fundamental manter a fábrica operando sem interrupção nas suas actividades, com o contínuo e incessante trabalho de movimentação e abastecimento de insumos, embalagens, componentes, produtos gerados e equipamentos utilizados pela produção (PAOLESCHI, 2009).

Em algumas empresas essa responsabilidade é atribuída ao almoxarifado. Suas actividades baseiam-se no fluxo de abastecimento de insumos e materiais, que define passo a passo as necessidades de cada célula de produção.

O sector de movimentação de materiais, segundo Paoleschi (2009), é responsável pelo abastecimento e movimentação de todo e qualquer produto, insumo, máquina, equipamento, ferramenta e embalagem que possa ser utilizado na fábrica. No caso específico de movimentação de equipamentos especiais que requeiram máquinas e pessoal especializado, feito por terceiros, cabe ao sector de movimentação de materiais a responsabilidade de coordenar esse trabalho a fim de evitar a paralisação da produção.

O citado autor acrescenta que a limpeza, arrumação, transporte de sucata, lixo, materiais rejeitados e a desobstrução de ruas e corredores são responsabilidade da movimentação de materiais. O lixo será recolhido e os materiais recicláveis serão separados, identificados e com destino predefinido. A sucata e os retalhos gerados serão controlados e armazenados para venda.

Aqui Paoleschi (2009) também orienta que as embalagens devem ser controladas e seu uso específico definido para evitar mau aproveitamento. O sector de movimentação também é responsável pelo uso, guarda, manuseio, manutenção e controle do estoque das embalagens existentes, de sua propriedade ou de terceiros, interna ou externamente. O inventário físico das embalagens deve ser comparado com o estoque contábil e no caso de uma não conformidade, accionar o sector competente para possíveis acções de ressarcimento por perdas ou danos.

Cabe salientar que as embalagens usadas na fábrica devem ser identificadas de forma padronizada, devendo constar a tara, o nome do fornecedor quando de terceiros, a célula em que é utilizada e no caso de embalagens específicas para determinado produto, deve constar o código, o nome, a quantidade, o peso bruto, o cliente ou fornecedor e o local de uso.

Dependendo do porte da empresa, as embalagens podem ser pintadas em cores diferentes para identificar as células de produção e evitar o uso indevido. Pode-se criar uma central de embalagens para controlar e abastecer as células de produção, bem como facilitar o seu fluxo pela fábrica. A vantagem de uma central de embalagens é que se pode trabalhar com uma quantidade menor e evitar o transporte descontrolado, além de facilitar a manutenção preventiva das embalagens.

A movimentação de materiais deve ter o controlo físico e manter listagem actualizada das embalagens. Deve constar o uso por peça, a continência e uma listagem das peças indicando qual a embalagem utilizada (PAOLESCHI, 2009).

O mesmo autor assinala que os equipamentos de movimentação e transportes externos ou interno da fábrica, com excepção de automóveis e caminhões, são de responsabilidade da movimentação de materiais que deve zelar pela guarda, uso e manutenção.

Tais equipamentos somente devem ser usados por pessoas habilitadas e autorizadas. A não observância desses princípios é considerada falta grave. Isso vai impedir que ocorram alterações nas localizações dos itens estocados, evitando transtornos à produção.

A manutenção preventiva e preditiva devem ser feitas pelo sector responsável, cabendo à movimentação de materiais o envio desses equipamentos quando solicitado e programado.

Conforme relatos de Paoleschi (2009), todos os materiais, peças, componentes, insumos e materiais produtivos somente podem ser movimentados depois de identificados e com a devida etiqueta. No caso de uma não conformidade, solicitar ao responsável pela célula que faça a identificação na hora, para depois providenciar a movimentação dele.

Existem empresas que atribuem ao sector de almoxarifado a responsabilidade de efectuar a movimentação dos materiais porque a guarda já lhe pertence e com esse conhecimento fica mais fácil cuidar da movimentação e abastecimento.

Quando o abastecimento de materiais para uso da produção for de responsabilidade do almoxarifado, ele deve ser realizado em horários previamente programados ao longo da jornada de trabalho, existindo a possibilidade de que uma parte desse trabalho seja realizada em horário alternativo. Para tomar uma decisão a esse respeito, é preciso elaborar um estudo de custo/benefício dessa actividade (PAOLESCHI, 2009).

Esse autor também instrui que, quando os produtos forem fabricados em série, utilizando linhas de montagem, o abastecimento pode ser feito pela própria produção ou pela movimentação de materiais conforme procedimento estabelecido e de acordo com as ordens de produção emitidas, e a relação de peças constantes nas suas respectivas fichas técnicas.

Quando o material for separado e disponibilizado para uso, deve-se dar a baixa do estoque no sistema. É de máxima importância que aconteça a baixa no estoque imediatamente para iniciar o processo de ressuprimento do estoque. Se a empresa possuir células de produção, o ideal é utilizar o sistema Kanban para o autoabastecimento da produção, criança áreas de segregações específicas para este fim. O sistema Kanban é uma ferramenta da filosofia de trabalho Justin Time (JIT, na hora certa).

Assim, toda vez que a célula de produção requisitar material, o almoxarifado prepara um novo lote e deixa disponível na área de segregação.

Quando a produção consumir o material requisitado, devolve o cartão Kanban para o almoxarifado que imediatamente separa um novo lote de materiais, disponibilizando-o imediatamente e assim mantém o processo produtivo sempre abastecido.

Os materiais não produtivos devem ser requisitados em horários predeterminados e o almoxarifado vai processar as requisições e colocar o material na área de segregação também em horário programado.

Nesse processo é preciso ter um calendário para o atendimento nos guichés do almoxarifado, determinando os dias e os horários em que cada departamento deve enviar as requisições de materiais e os horários de retirada. Somente nos casos de requisições de emergência o almoxarifado vai disponibilizar o item imediatamente.

Torna-se fundamental criar procedimentos especiais para a movimentação de materiais rejeitados, refugados ou aguardando liberação. Também é importante evitar que esses materiais acabem sendo usados de maneira indevida ou que sua movimentação acabe interferindo no processo produtivo.

Neste ponto Paoleschi (2009, p. 133) lembra que: “[...] a rejeição de qualquer item no processo produtivo deve ser comunicada imediatamente pela produção ao almoxarifado para a devida reposição”.

Passando a discorrer sobre a movimentação interna na fabricação de produtos sob encomenda, Paoleschi (2009) enfatiza que a requisição e a retirada dos insumos comprados para transformação em produtos acabados devem ser feitas pela produção.

O almoxarifado, por meio das informações contidas nas ordens de produção ou autorizações de fabricação recebidas da Programação e Controle da Produção, separa os materiais e os coloca na área de segregação predeterminada, devidamente identificados.

Os equipamentos de movimentação de materiais e a mão-de-obra necessária para a execução dessa tarefa são de responsabilidade da produção, lembrando sempre da necessidade de treinamento das pessoas envolvidas nesse processo para obter o sucesso desejado.

Paoleschi (2009) afirma que a movimentação externa de materiais sob controlo do almoxarifado abrange, dependendo do tamanho da empresa, o pátio de ferramentas, as embalagens, os materiais beneficiados por terceiros, a sucata e o lixo reciclado.

Trata-se de um trabalho que deve ser executado diariamente e o seu controle muito rigoroso para evitar a possibilidade de descarte de produtos que podem ser reutilizados.

Segundo Paoleschi (2009), para facilitar o transporte de materiais existem vários tipos de equipamentos, tais como:

Paletes ou estrados - São tablados de madeira projectados e construídos para facilitar o acondicionamento e a movimentação de materiais, mediante o emprego de empilhadeiras e carrinhos hidráulicos.

Contêineres - São caixas de metal com portas que servem para o acondicionamento de volumes diversos. Podem ser de 20’ ou 40’, mas padronizados, podendo ser transportados sobre a carroceria ou encaixados directamente no chassis do caminhão.

Gaiola - Armação de metal, semelhante a uma caixa, com altura de 1m e fechada dos quatro lados com tela. Serve para o acondicionamento de volumes pequenos, podendo ser transportada por carrinho hidráulico ou empilhadeira. É empilhável.

Caçamba - Armação de metal, semelhante à gaiola, fechada dos quatro lados com chapas de metal ondulado, servindo para acondicionar peças pequenas a granel. Pode ser transportada por carrinho hidráulico ou empilhadeira. É empilhável.

Por fim, considera-se importante salientar que entre o armazém e a gerência deve haver um sistema de informações que permita colocar produtos em locais conhecidos em uma ordem conhecida, retirá-los rapidamente e na quantidade necessária, e ter uma rotação correcta (por exemplo, FIFO – first in, first out, ou primeiro a entrar, primeiro a sair).

Concorda-se com o pensamento de Martins e Alt (2009) quando afirmam que, apesar dos modernos sistemas de distribuição vigentes actualmente, como entregas programadas directas das linhas de montagem ou contrapedidos atendidos em horas, os armazéns continuam a existir e continuarão por muito tempo.

2.2  A EVOLUÇÃO DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAL

Segundo Porter (1989) “logística interna são actividades associadas ao recebimento, armazenamento e distribuição de insumos no produto, como manuseio de material, armazenagem, controle de estoque, programação de frotas, veículos e devolução para fornecedores".

Para Moura (2005), o estudo da movimentação de matérias é fundamental em qualquer indústria. Seu objectivo é optimizar custos, aumentar a produtividade e a qualidade do produto final. O autor estima que em uma fábrica típica, 87% do tempo de produção é gasto com a movimentação de materiais e que o custo com a movimentação corresponde a cerca de 20% do valor final do produto.

Ainda Moura (2005) afirma que entre 3% e 5% de todo o material movimentado é danificado, e, por esse motivo, a movimentação interna é um dos primeiros campos onde se procura melhoramento da qualidade nos processos. Ciente destas informações é natural que as indústrias tentem minimizar ao máximo a movimentação de matérias em todo o processo.

A evolução da movimentação de materiais pode ser descrita em três épocas ou em cinco gerações, como descrito a seguir (Moura, 2005):

Três épocas:

·         Passado: homens e animais transportavam os materiais com seu próprio esforço.

·         Presente: homens movem os materiais utilizando-se de equipamentos para reduzir seu esforço.

·         Concepção moderna: materiais em movimento automático entre processos automáticos de fabricação.

Cinco gerações:

·         Manual

·         Mecanizada

·         Automatizada

·         Integrada

·         Inteligente

2.2.1    Primeira Geração: Movimentação Manual

A primeira geração de movimentação de materiais tem início na pré-história com o surgimento de técnicas de alavanca, plano inclinado, rodas, polias, entre outras (Moura, 2005).

Com o domínio dessas técnicas, no ano de 3.500 A.C. veio a primeira grande evolução. Trata-se do primeiro carrinho de transporte de materiais que se conhece.

Acreditava-se que o carrinho era utilizado exclusivamente em batalhas. No entanto, com os estudos das ilustrações nele gravadas, pode-se concluir que a maior parte retrata a sua utilização nas tarefas diárias de movimentação de materiais.

2.2.2    Segunda Geração: Movimentação Mecanizada

A segunda geração de movimentação de materiais teve início no ano de 1900.

A invenção da primeira empilhadeira motorizada no ano 1906 foi a primeira evolução da movimentação mecanizada. As empilhadeiras motorizadas eram alimentadas por baterias de caminhões e foram desenvolvidas para desembarcar as bagagens dos passageiros de trens. (YALE, 2015).

A tecnologia das empilhadeiras foi aprimorada nos anos seguintes até que em 1922, George Raymond assumiu uma fundição chamada Lyon Iron Works, que fabricava peças fundidas e equipamentos agrícolas. (RAYMOND, 2014).

Foi um grande momento de crescimento económico para a empresa, e com o passar do tempo, Raymond começou a transformar sua visão em relação a fundição. Por atender clientes para solucionar problemas específicos desenvolveu duas grandes soluções para a logística moderna: O palete e a empilhadeira. (RAYMOND, 2014).

O porta-paletes foi baptizado de empilhadeira e, era na verdade, uma evolução dos manipuladores industriais, usando garfos como base para levantar em poucos centímetros as cargas mais pesadas. (LOG WEB, 2014).

Documentos comprovam que as duas invenções foram patenteadas em nome do empresário George Raymond e de seu empregado William House no dia 07 de Novembro de 1939. (LOG WEB, 2014).

A partir daí, a empresa de Reymond deixou de ser conhecida como uma empresa de fundição e passou a ser conhecida como uma empresa de equipamentos para movimentação de materiais. (LOG WEB, 2014).

Embora outras empresas tenham vendido milhares de paletes desde 1939, Reymond nunca tentou ganhar dinheiro com este produto, nem mesmo com royalties sobre o produto. (LOG WEB, 2014).

2.2.3    Terceira Geração: Geração Automatizada

A terceira geração de movimentação de materiais teve início no ano de 1950. Nesta época iniciou-se o conceito de automação nas linhas de montagem e de estoques de materiais.

NOVAES (2001) propõe que com o avanço da tecnologia, no ano de 1960, os sistemas logísticos passaram a ficar cada vez mais complexos. Para auxiliar na movimentação de materiais, os computadores em conjunto com a automatização passam a ser utilizados.

Segundo NOVAES (2001), o emprego de computadores trouxe relativas melhoras ao tratamento de problemas de sequenciamento da produção, localização optimizada de centros de distribuição, optimização de estoques, dentre outras actividades.

Os computadores funcionavam com o uso de cartões perfurados e fitas magnéticas. Cada cartão ou fita era um programa que representava os percursos que os materiais deveriam fazer até o destino final (ADRENALINE, 2015).

2.2.4    Quarta Geração: Geração Integrada

A quarta geração de movimentação de materiais teve início no ano de 1980 com a integração da logística. NOVAES (2001) propõe que no final dos anos 70 se deu o início da integração na evolução logística. O início da integração logística foi uma consequência da integração interna iniciada na década de 60 com a evolução do sistema Toyota de produção e adopção dos computadores e automatização dos sistemas logísticos para movimentação interna. Neste período o pensamento logístico começou a assumir uma abordagem sistémica.

Ainda NOVAES (2001), afirma que antes disso as atenções eram voltadas para a distribuição física. A partir daí, passaram a ter um enfoque mais amplo das funções. Algumas actividades como o gerenciamento de transportes, suprimentos, distribuição, armazenagem, controle de estoque e de manuseio de materiais, já começaram a ser colocadas em prática nessa época.

Segundo BERTAGLIA (2010), no início década de 60, as produções não tinham muita flexibilidade para fabricação de produtos variados. Após a introdução dos computadores e da automatização, a produção passou a ser mais flexível, possibilitando a fabricação de lotes menores e produtos variados.

2.2.5    Quinta Geração: Geração Inteligente

A quinta geração de movimentação de materiais teve início no ano de 1990.

Segundo MOURA (2005), a geração inteligente teve inicio com o conceito de que a melhor estratégia de movimentação e armazenagem de materiais é a que possui menor movimento e estocagem. A meta a ser alcançada é colocar o produto certo, no local certo, na hora certa e sem nenhum desperdício.

Para ALLIPRANDINI e TOLEDO (1993), as empresas tiveram que se adaptar ao sistema global de produção e entender que a movimentação interna não era mais uma simples operação e sim uma estratégia que as torna mais produtivas e competitivas. A necessidade de reinventar processos e desenvolver alternativas específicas se tornou comum para se adequar a forte pressão de redução de estoques e exigências de prazos cada vez menores.

O gerenciamento no processo logístico como uma actividade estratégica contribui para que o sector produtivo recebesse os materiais na quantidade e tempo estabelecidos e com a qualidade desejada.

Em suma, a movimentação interna de materiais vem se tornando cada vez mais complexa devido à necessidade de redução de tempo e custo nas operações. Essa complexidade é contornada graças aos avanços da tecnologia da informação. As embalagens utilizadas na movimentação interna passaram por grandes evoluções. Elas tiveram que se adaptar aos diversos modelos de veículos de transporte, armazéns e postos de trabalho utilizados em cada época.

A tendência aguardada para os próximos anos baseia-se na continuidade e crescimento do uso da tecnologia da informação para a automação de armazéns. Espera-se que, com base na automação dos processos e tomada de decisão, possa ser criada uma inteligência operacional consistente, que possa decidir automaticamente as movimentações de materiais necessárias para atender os ciclos no menor tempo e custo possível.

2.3  TIPOS DE EMBALAGEM

Dependendo do foco em que está sendo analisado, o conceito de embalagem pode variar. Para um profissional da área de distribuição, por exemplo, a embalagem pode ser classificada como uma forma de proteger o produto durante sua movimentação. Enquanto para um profissional de marketing a embalagem é muito mais uma forma de apresentar o produto, visando atrair os clientes e aumentar as vendas, do que uma forma de protegê-lo.

Um conceito mais abrangente proposto por Moura e Banzato (2000) faz referência à embalagem como: “Conjunto de artes, ciências e técnicas utilizadas na preparação das mercadorias, com o objectivo de criar as melhores condições para seu transporte, armazenagem, distribuição, venda e consumo, ou alternativamente, um meio de assegurar a entrega de um produto numa condição razoável ao menor custo global”.

Neste conceito os autores tentam abranger tudo que envolve a concepção da embalagem: arte (design, cores, formatos); técnicas (de produção); e ciências (novos materiais e tecnologias). Bem como suas funções: a de protecção da mercadoria, durante as actividades de logística, e a de exposição ao consumidor, como meio de aumentar as vendas. Sem deixar de considerar os custos envolvidos na produção e no transporte de mercadorias. Quanto à classificação, a mais referenciada é a que classifica de acordo com as funções em primária, secundária, terciária, quartenária e de quinto nível.

a)    Primária: é a embalagem que está em contacto com o produto, que o contém. Exemplo: vidro de pepino, caixa de leite, lata de leite condensado.

b)    Secundária: é aquele que protege a embalagem primária. Exemplo: o fundo de papelão, com unidades de caixa de leite envolvidas num plástico. É geralmente a unidade de venda no varejo.

c)    Terciária: São as caixas, de madeira, papelão, plástico.

d)    Quaternária: São embalagens que facilitam a movimentação e a armazenagem, qualquer tipo de contentor. Exemplo: Contêiner

e)    Embalagem de Quinto nível: é a embalagem conteinerizada, ou embalagens especiais para envio a longa distância.

Outra classificação proposta por Bowershox e Closs classifica as embalagens em dois tipos: embalagem para o consumidor, com ênfase em marketing, e embalagem industrial, com ênfase na logística.

2.4  FUNÇÃO DA EMBALAGEM

As principais funções da embalagem são: contenção, protecção e comunicação. A contenção refere-se à função de conter o produto, de servir como receptáculo, por exemplo, quando ocorre do produto vazar da embalagem, esta função não foi cumprida. O grau de eficiência da embalagem nesta função depende das características do produto.

Uma mercadoria perigosa, inflamável, deve sempre ter 100% de eficiência, realizando o investimento necessário para tal. Enquanto um fabricante de um material de menor valor, como sal, por exemplo, pode permitir-se utilizar uma embalagem com menor grau de eficiência nesta função, o mesmo ocorre com relação à função de protecção.

A função de protecção, possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorra danos na embalagem, e/ou produto. Também com relação a esta função deve-se estabelecer o grau desejado de protecção ao produto. Alguns dos principais riscos aos quais a embalagem está submetida são: choques, aceleração, temperatura, vibração, compressão, oxidação, perfuração, esmagamento, entre outros.

2.5  SISTEMA DE ARMAZENAGEM

Confeccionados em aço os sistemas de armazenagem são equipamentos de acondicionamento de matérias-primas ou de produtos acabados, por meio manual ou por equipamentos de movimentação.

Existem diversos tipos de equipamentos de armazenagem que são utilizados de acordo com a necessidade do produto a ser armazenado e da área disponível. Há algum tempo atrás, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do que na altura. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento antieconómico.

Racionalizar a altura ocupada foi à solução encontrada para reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material. O conceito de “verticalização de cargas” tem como objectivo o máximo aproveitamento dos espaços verticais, contribuindo para o descongestionamento das áreas de movimentação e redução dos custos unitários de estocagem.

Os factores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são:

─       Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção.

─       Garantia da continuidade da produção.

─       Redução dos custos de mão-de-obra.

─       Redução das perdas de materiais por avarias.

─       Melhoria na organização e controle de armazenagem.

─       Melhoria nas condições de segurança de operação do depósito.

Os sistemas de armazenagem podem ser classificados quanto a movimentação interna da carga como: estático e dinâmico.

2.5.1    Sistema Estático

São os sistemas de armazenagem dos quais os produtos estocados não sofrem movimentos internos, após serem colocados manualmente ou através de equipamentos de movimentação nas estruturas de armazenagem. Ex: Portapallets convencional, drive-in e drive-thru, cantillever, estanterias leves, etc.

2.5.2    Sistema Dinâmico

São os sistemas de armazenagem dos quais os produtos estocados sofrem algum tipo de movimento interno, após serem colocados manualmente ou através de equipamentos de movimentação nas estruturas de armazenagem. Ex: Portapallets dinâmico, porta-pallets push-back e flow-rack.

Também podem ser classificados quanto a sua forma construtiva como: armazenagem leve e armazenagem pesada.

2.5.3    Armazenagem Leve

São conhecidas também como estanterias metálicas leves, constituídas por colunas em cantoneiras em “L” e prateleiras aptas a suportarem cargas máximas de aproximadamente 300kgf. Estas estantes são adequadas para armazenagem de itens considerados leves, de armazenagem manual. São utilizadas normalmente em almoxarifados de pequenas peças, arquivos mortos, etc. e de uma forma geral dispostas formando conjuntos com diversos módulos.

2.5.4    Armazenagem Pesada

São estruturas metálicas mais robustas apropriadas a suportarem cargas unitizadas, consideradas altas, cujo peso exige que sejam utilizados equipamentos para movimentação, como empilhadeiras, pontes rolantes ou transelevadores. Existem diversos tipos de estruturas de armazenagem pesada, utilizadas para as mais diversas situações, que variam de acordo com a selectividade desejada, com a maior ou menor facilidade de acesso a uma carga qualquer, com a ordem de entrada e saída necessária e com o volume de armazenagem pretendido. Ex: Porta-pallets convencional, dinâmico, push-back, drive-in/drive-thru, cantillever, etc.

2.6  CONSIDERAÇÕES FINAIS

Armazéns ou centrais de distribuição exercem um papel importante para ampliar a eficiência da movimentação de mercadorias, pois possibilitam a compensação eficaz dos custos de estocagem com menores custos de transporte, ao mesmo tempo que mantêm ou melhoram o nível de serviço.

A armazenagem está disponível em diferentes formas, conforme a possessão da facilidade e o grau de controlo operacional almejado pelo usuário, que pode beneficiar-se de várias formas pelo uso de depósitos.

A armazenagem pode ser considerada como um custo directo adicional do canal de suprimento ou de distribuição. Tal despesa pode ser justificada pelas economias indirectas de custos obtidas.

Um bom armazenamento de materiais contribui efectivamente para o processo de qualidade total. Para tanto, somado aos cuidados básicos para direccionar esta função, é fundamental planejar cuidadosamente a armazenagem dos itens de materiais da empresa, pois, além de influenciar nas características dos componentes uma boa armazenagem, permite a visualização clara dos elementos estocados.

Com um bom planeamento de armazenagem é possível identificar materiais sem usabilidade, materiais idênticos estocados sob diferente classificação, materiais estocados em excesso em relação à necessidade, melhor localização dos itens, etc. Outro propósito de um bom armazenamento é diminuir o espaço alocado para estocagem dos materiais e, por conseguinte, reduzir os custos relacionados ao processo de produção.

3.     REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ADRENALINE - Computadores utilizados no início da década de 1960. 2015.

ALLIPRANDINI, D. H. e TOLEDO, J. C. Proposta para integração de manufatura através do TQC, JIT e CIM. Cadernos DEP, ano X, n. 20, 1993.

BALLOU, R. H. Logística empresarial: transportes, administração de materiais, distribuição física. São Paulo: Atlas, 2008.

BERTAGLIA, Paulo R. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento, 2ª Edição. São Paulo: SARAIVA, 2010.

CASADEVANTE Y MÚJICA, J. L. F. A armazenagem na prática. Lisboa: Editorial Pórtico, 1974.

CRYSTIAN, H. Movimentação e armazenamento de materiais. Artigo publicado em 2013. Disponível em http://www.ebah.com.br. Acesso em 01 Mai. 2017.

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